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    揭开中国第一条工业4.0示范生产线的神秘面纱

    发布时间:2019-01-29 06:19     浏览量:

    整个示范生产线有7个流程。、涉及6个生产工作站,有2个移动备用生产工作站。当生产线达到满负荷生产时,可以自动调用移动备用生产工作站进入生产系统,当生产能力闲置时,备用生产工作站将从生产系统中移除,以达到节能的效果。减排。

    消费者可以在移动、移动和微信终端上远程查看整个制作过程。工厂经理和工程师还可以观察整个生产线的工作状态以及iPad上的订单操作。相关数据也实时提供给上游和下游供应链。确保生产材料的供应。

    如果设备发生故障,维护人员使用手机扫描每台生产设备的二维码,直接弹出三维维护指令;通过智能眼镜连接Skype,并可以咨询远程技术专家。

    两个、三项关键技术

    这个工业4.0演示系列展示了哪些关键技术? SAP中国研究院院长李瑞成表示,该示范生产线实现了工业4.0的基本概念,包括个性化订单、灵活生产、三个集成、工业云和大数据等,特别是集成在中的云服务生产线。它位于新加坡,真正体现了智能制造的全球一体化。

    深圳工业控制网络与系统研究室主任曾鹏表示,整个示范生产线的最大特点是软件定义生产,即所谓的灵活生产。

    在当今的离散制造业中,有越来越多的个性化用户需求。对这种个性化配置的需求对后端的制造过程提出了巨大的挑战。传统的刚性生产,一旦安装生产线,就很难改变。

    此外,许多产品的生命周期越来越短,传统刚性生产线的升级和改造耗时耗力,生产线更新速度远远落后于产品更新的速度。

    为了解决这个问题,SAP和申子一起为传统的工厂信息系统提供了垂直整合的信息和数据。

    揭开中国第一条工业4.0示范生产线的神秘面纱

    自上而下的ERP资源管理系统、MES制造执行系统、PLC生产控制系统(包括工业机器人等)和HANA大数据处理平台是分层的,实现了各层之间更好的数据和信息交互。 ,提高整个工厂各级信息传输的效率。

    其次,从产品订单、生产计划到物料准备、生产线调整,整个过程映射到虚拟信息空间,从虚拟信息空间重建从用户端到生产端的整个制造过程。生产线上的PLC可编程设备、传感器、控制器或工业机器人被抽象成信息空间中的虚拟模型,以及虚拟模型和物理设备之间的信息交换和联动。

    这样,原始生产线调整需要通过虚拟信息空间进行手动系统重建,然后自动将参数配置到物理设备中,这大大缩短了生产线的变更周期。

    在虚拟信息空间与真实物理世界之间的信息交互过程中,需要能够实现高速低延迟、高可用性、高并发性、抗干扰的工业互联网。

    由Shen Zi开发的工业无线网络技术规范WIA-FA是世界上用于高速自动控制应用的IEC(国际电工组织)无线技术的唯一国际标准。基于WIF-FA,Shenzi实现了高速无线采集示范生产线信息和数据,延迟时间不到10毫秒,优于国外同类产品。

    第三,生产设备的数据实时传输到新加坡的SAPHANA云服务中心,通过本地大数据处理实时诊断和预测设备。

    基于生产线上的数据监控和基于云服务平台的各种算法,可以预测设备的故障时间、故障位置和故障类型,大大减少生产线的停机时间,延长设备的生命周期。

    016年1月底,SAP中国研究院与中国科学院沉子签署了沉阳合作协议,进一步扩大了智能制造示范生产线的范围,包括产品数字协同设计、的生产和维护过程,包括工业4.0的全面实施它指的是垂直、产业链与端到端产品生命周期之间的三大集成,并以解决方案的形式向制造企业提供相应的结果。

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